化工裝置開車
設備、管道系統(tǒng)壓力試驗
1、安全閥已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。
2、膨脹節(jié)已加約束裝置。
3、彈簧支、吊架已鎖定。
4、當以水為介質(zhì)進行試驗時，已確認或核算了有關結(jié)構(gòu)的承受能力。
5、壓力表已校驗合格。
1、以空氣和工藝介質(zhì)進行壓力試驗，必須經(jīng)生產(chǎn)、安全部門認可。
2、試驗前確認試驗系統(tǒng)已與無關系統(tǒng)進行了有效隔絕。
3、進行水壓實驗時，以潔凈淡水作為試驗介質(zhì)，當系統(tǒng)中聯(lián)接有奧氏不銹鋼設備或管道時，水中氯離子含量不得超過0.0025％。
4、試驗溫度必須高于材料的脆性轉(zhuǎn)化溫度。
5、當在寒冷季節(jié)進行試驗時，要有防凍措施。
6、鋼質(zhì)管道液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；當設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按兩種溫度下許用應力的比例折算，但不得超過材料的屈服強度。當以氣體進行試驗時，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。
7、當試驗系統(tǒng)中設備的試驗壓力低于管道的試驗壓力且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的115％時，管道系統(tǒng)可以按設備的試驗壓力進行試驗。
8、當試驗系統(tǒng)連有僅能承受壓差的設備時，在升、降壓過程中必須確保壓差不超過規(guī)定值。
9、試驗時，應緩慢升壓。當以液體進行試驗時，應在試驗壓力下穩(wěn)壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。當以氣體進行試驗時，應首先以低于0.17Mpa（表壓）的壓力進行預試驗，然后升壓至設計壓力的50％，其后逐步升至試驗壓力并穩(wěn)壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。
10、試驗結(jié)束后，應排盡水、氣并做好復位工作。
設備、管道系統(tǒng)泄漏性試驗
（一）輸送有毒介質(zhì)、可燃介質(zhì)以及按設計規(guī)定必須進行泄漏性試驗的其它介質(zhì)時，必須進行泄漏性試驗。
（二）泄漏性試驗宜在管道清洗或吹掃合格后進行。
（三）當以空氣進行壓力試驗時，可以結(jié)合泄漏性試驗一并進行，但在管道清洗或吹掃合格后，需進行最終泄漏性試驗，其檢查重點為管道復位處。
（四）應遵守下列規(guī)定
1、試驗壓力不高于設計壓力。
2、試驗介質(zhì)一般為空氣。
3、真空系統(tǒng)泄漏性試驗壓力為0.01MPa（絕壓）。
4、以設計文件指定的方法進行檢查。
水沖洗
（一）壓力試驗合格，系統(tǒng)中的機械、儀表、閥門等已采取了保護措施，臨時管道安裝完畢，沖洗泵可正常運行，沖洗泵的入口安裝了濾網(wǎng)后，才能進行水沖洗。
（二）沖洗工作如在嚴寒季節(jié)進行，必須進行有防凍、防滑措施。
（三）充水及排水時，管道系統(tǒng)應和大氣相通。
（四）在上道工序的管道和機械沖洗合格前，沖洗水不得進入下道工序的機械。
（五）沖洗水應排入指定地點。
（六）在沖洗后應確保全部排水、排氣管道暢通。
蒸汽吹掃
1、管道系統(tǒng)壓力試驗合格。
2、按設計要求，預留管道接口和短節(jié)的位置，安裝臨時管道；管道安全標準應符合有關規(guī)范的要求。
3、閥門、儀表、機械已采取有效的保護措施。
4、確認管道系統(tǒng)上及其附近無可燃物，對鄰近輸送可燃物的管道已做了有效的隔離，確保當可燃物泄漏時不致引起火災。
5、供汽系統(tǒng)已能正常運行，汽量可以保證吹掃使用的需要。
6、禁區(qū)周圍已安設了圍欄，并具有醒目的標志。
7、試車人員已按規(guī)定防護著裝，并已佩戴了防震耳罩。
1、未考慮膨脹的管道系統(tǒng)嚴禁用蒸汽吹掃。
2、蒸汽吹掃前先進行暖管，打開全部導淋管，排凈冷凝水，防止水錘。
3、吹掃時逐根吹遍導淋管。
4、對復位工作嚴格檢查，確認管道系統(tǒng)已全部復原，管道和機械連接處必須按規(guī)定的標準自由對中。
5、吹掃要有降噪音防護措施。
化學清洗
（一）管道系統(tǒng)內(nèi)部無雜物和油漬。
（二）化學清洗藥液經(jīng)質(zhì)檢部門分析符合標準要求，確認可用于待洗系統(tǒng)。
（三）具有化學清洗流程圖和盲板位置圖。
（四）化學清洗所需設施、熱源、藥品、分析儀器、工具等已備齊。
（五）化學清洗人員已按防護規(guī)定著裝，配戴防護用品。
（六）化學清洗后的管道系統(tǒng)如暫時不能投用，應以惰性氣進行保護。
（七）污水必須經(jīng)過處理，達到環(huán)保要求才能排放。
空氣吹掃
（一）直徑大于600mm的管道宜以人工進行清掃。
（二）系統(tǒng)壓力試驗合格，對系統(tǒng)中的機械、儀表、閥門等已采取了有效的保護措施。
（三）盲板位置已確認，氣源有保證；吹掃忌油管道時，空氣中不得含油。
（四）吹掃后的復位工作應進行嚴格的檢查。
（五）吹掃要有遮擋、警示、防止停留、防噪等措施。
循環(huán)水系統(tǒng)預膜
1、系統(tǒng)經(jīng)水沖洗合格。
2、循環(huán)水系統(tǒng)聯(lián)動試車合格。
3、藥液經(jīng)試驗證實適用于現(xiàn)場水質(zhì)，成膜效果良好，腐蝕性低于設計規(guī)定。
4、在系統(tǒng)中已按規(guī)定設置了觀察預膜狀況的試片。
5、已采取了處理廢液的有效措施。
1、預膜工作應避開寒冷季節(jié)，如不能必須有防凍措施。
2、系統(tǒng)的預膜工作應一次完成，不得在系統(tǒng)中留有未預膜的管道和設備。
3、預膜后應按時按量投藥，使系統(tǒng)處于保膜狀態(tài)。
系統(tǒng)置換
在試車系統(tǒng)通入可燃性氣體前，必須以惰性氣體置換空氣，再以可燃性氣體置換惰性氣體。在停車檢修前必須以惰性氣體置換系統(tǒng)中的可燃性氣體，再以空氣置換惰性氣體，注意有毒有害固、液體置換處理。
1、已標明放空點、分析點和盲板位置的置換流程圖。
2、取樣分析人員已就位，分析儀器、藥品已備齊。
3、惰性氣體可以滿足置換工作的需要。
1、惰性氣體中氧含量不得高于安全標準。
2、確認盲板的數(shù)量、質(zhì)量、安裝部位合格。
3、置換時應注意系統(tǒng)中死角，需要時可采取反復升壓、卸壓的方法以稀釋置換氣體。
4、當管道系統(tǒng)連有氣柜時，應將氣柜反復起落三次以置換盡環(huán)形水封中的氣體。
5、置換工作應按先主管，后支管的順序依次連續(xù)進行。
6、分析人員取樣時應注意風向及放空管道的高度和方向，嚴防中毒。
7、分析數(shù)據(jù)以連續(xù)三次合格為準，并經(jīng)生產(chǎn)、技術、安全負責人員簽字確認。
8、置換完畢，惰性氣體管線與系統(tǒng)采取有效措施隔離。
1、以惰性氣置換可燃性氣體時，置換后氣體中可燃性氣體成份不得高于0.5％。
2、以可燃性氣體置換惰性氣體時，置換后的氣體中氧含量不得超過0.5％。
3、以惰性氣體置換空氣時，置換后的氣體中氧含量不得高于1%，如置換后直接輸入可燃、易爆的介質(zhì)，則要求置換后的氣體中氧含量不得高于0.5%。
4、以空氣置換情性氣時，置換后的氣體中氧含量不得低于20％。
一般電動機器試車
1、與機器試車有關的管道及設備已吹掃或清洗合格。
2、機器入口處按規(guī)定設置了濾網(wǎng)（器）。
3、壓力潤滑密封油管道及設備經(jīng)油洗合格，并經(jīng)過試運轉(zhuǎn)。
4、電機及機器的保護性連鎖、預警、指示、自控裝置已調(diào)試合格。
5、安全閥調(diào)試合格
6、電機轉(zhuǎn)動方向已核查、電機接地合格。
7、設備保護罩已安裝。
1、試車介質(zhì)應執(zhí)行設計文件的規(guī)定，若無特殊規(guī)定，泵、攪拌器宜以水為介質(zhì)，壓縮機、風機宜以空氣或氮氣為介質(zhì)。
2、低溫泵不宜以水，作為試車介質(zhì)，否則必須在試車后將水排凈，徹底吹干、干燥并經(jīng)檢查確認合格。
3、當試車介質(zhì)的比重大于設計介質(zhì)的比重時，試車時應注意電機的電流，勿使其超過規(guī)定。
4、試車前必須盤車。
5、電機試車合格后，機器方可試車。
6、機器一般應先進行無負荷試車，然后帶負荷試車。
7、試車時應注意檢查軸承（瓦）和填料的溫度、機器振動情況、電流大小、出口壓力及濾網(wǎng)。
8、儀表指示、報警、自控、連鎖應準確、可靠。
塔、器內(nèi)件的充填
1、塔、器系統(tǒng)壓力試驗合格。
2、塔、器等內(nèi)部潔凈，無雜物，防腐處理后的設備內(nèi)部有毒可燃物質(zhì)濃度符合相關標準。
3、具有襯里的塔、器，其襯里檢查合格。
4、人孔、放空管均已打開，塔、器內(nèi)通風良好。
5、填料已清洗干凈。
6、充填用具已齊備。
7、已辦理進入受限空間作業(yè)證。
1、進入塔器的人員不得攜帶與填充工作無關的物件。
2、進入塔器的人員應按規(guī)定著裝并佩帶防護用具，指派專人監(jiān)護。
3、不合格的內(nèi)件和混有雜物的填料不得安裝。
4、安裝塔板時，安裝人員應站在梁上。
5、分布器、塔板及其附件等安裝和填料的排列皆應按設計文件的規(guī)定嚴格執(zhí)行，由專業(yè)技術人員復核并記錄存檔。
6、塔、器封閉前，應將隨身攜帶的工具、多余物件全部清理干凈，封閉后應進行泄漏性試驗。
催化劑、分子篩等的充填
1、催化劑的品種、規(guī)格、數(shù)量符合設計要求，且保管狀態(tài)良好。
2、反應器及有關系統(tǒng)壓力試驗合格。
3、具有耐熱襯里的反應器經(jīng)烘爐合格。
4、反應器內(nèi)部清潔、干燥。
5、充填用具及各項設施皆已齊備。
6、已辦理進入受限空間作業(yè)證。
1、進入反應器的人員不得攜帶與充填工作無關的物件。
2、充填催化劑時，必須指定專人監(jiān)護。
3、充填人員必須按規(guī)定著裝、佩帶防護面具。
4、不合格的催化劑（粉碎、破碎等）不得裝入器內(nèi)。
5、充填時，催化劑的自由落度不得超過0.5米。
6、充填人員不得直接站在催化劑上。
7、充填工作應嚴格按照充填方案的規(guī)定進行。
8、應對并聯(lián)的反應器檢查壓力降，確保氣流分布均勻。
9、對于預還原催化劑在充填后以惰性氣體進行保護，并指派專人監(jiān)測催化劑的溫度變化。
10、反應器復位后應進行泄漏性試驗。
熱交換器的再檢查
（一）熱交換器運抵現(xiàn)場后必須重新進行泄漏性試驗，當有規(guī)定時還應進行抽芯檢查。
（二）試驗用水或化學藥品應滿足試驗需要。
（三）試驗時應在管間注水、充壓、重點檢查漲口或焊口處，控制在正常范圍內(nèi)。
（四）如管內(nèi)發(fā)現(xiàn)泄漏，應進行抽芯檢查。
（五）如按規(guī)定需以氨或其他介質(zhì)進行檢查時，應按特殊規(guī)定執(zhí)。
（六）檢查后，應排凈積水并以空氣吹干。
儀表系統(tǒng)調(diào)試
1、儀表空氣站，具備正常運行條件，儀表空氣管道系統(tǒng)已吹掃合格。
2、控制室的空調(diào)、不間斷電源能正常使用。
3、變送器、指示記錄儀表、連鎖及報警的發(fā)訊開關、調(diào)節(jié)閥以及盤裝、架裝儀表等的單體調(diào)校已完成。
4、自動控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)器的有關參數(shù)已預置，前饋控制參數(shù)、比率值及各種校正的比率偏置系統(tǒng)已按有關數(shù)據(jù)進行計算和預置。
5、各類模擬信號發(fā)生裝置、測試儀器、標準樣氣、通訊工具等已齊備。
6、全部現(xiàn)場儀表及調(diào)節(jié)閥均處于投用狀態(tài)。
7、對涉及（一重大、兩重點）關鍵裝置、重點崗位，要先對自動連鎖、報警系統(tǒng)進行分別調(diào)試，確保完好。
1、檢測和自動控制系統(tǒng)在與機械聯(lián)試前，應先進行模擬調(diào)試，即在變送器處輸入模擬信號，在操作臺或二次儀表上檢查調(diào)整其輸入處理控制手動及自動切換和輸出處理的全部功能。
2、連鎖和報警系統(tǒng)在與機械聯(lián)試前應先進行模擬調(diào)試，即在發(fā)訊開關處輸入模擬信號，檢查其邏輯正確和動作情況，并調(diào)整至合格為止。
3、在與機械聯(lián)試調(diào)校儀表時，儀表、電氣、工藝操作人員必須密切配合互相協(xié)作。
4、對首次試車或在負荷下暫時不能投用的聯(lián)鎖裝置，經(jīng)建設（生產(chǎn)）單位同意，可暫時切除，但應保留報警裝置。
5、化工投料試車前，應對前饋控制、比率控制以及含有校正器的控制系統(tǒng)，根據(jù)負荷量及實際物料成分，重新整定各項參數(shù)。
電氣系統(tǒng)調(diào)試
1、隔離開關、負荷開關、高壓斷路器、絕緣材料、變壓器、互感器、硅整流器等已調(diào)試合格。
2、繼電保護系統(tǒng)及二次回路的絕緣電阻已經(jīng)耐壓試驗和調(diào)整。
3、具備高壓電氣絕緣油的試驗報告。
4、具備蓄電池充、放電記錄曲線及電解液化驗報告。
5、具備防雷、保護接地電阻的測試記錄。
6、具備電機、電纜的試驗合格記錄。
7、具備連鎖保護試驗合格記錄。
1、供配電人員必須按制度上崗，嚴格執(zhí)行操作制度。
2、變、配電所在受電前必須按系統(tǒng)對繼電保護裝置、自動重合閘裝置、報警及預相系統(tǒng)進行模擬試驗。
3、對可編程邏輯控制器的保護裝置應逐項模擬連鎖及報警參數(shù)，應驗證其邏輯的正報警值的正確性。
4、應進行事故電源系統(tǒng)的試車和確認。
5、應按照規(guī)定的停送電程序操作。
6、送電前應進行電氣系統(tǒng)驗收。
關鍵設備試車應具備以下條件
（一）系統(tǒng)管道耐壓試驗和熱交換設備氣密試驗合格。
（二）工藝和蒸汽管道吹掃或清洗合格。
（三）動設備潤滑油、密封油、控制油系統(tǒng)清洗合格。
（四）安全閥調(diào)試合格并已鉛封。
（五）同試車相關的電氣、儀表、自動連鎖控制、報警系統(tǒng)、計算機等調(diào)試聯(lián)校合格。
（六）試車所需動力、儀表空氣、循環(huán)水、脫鹽水及其它介質(zhì)已到位。
（七）試車方案已批準，指揮、操作、保運人員到位。測試儀表、工具、防護用品、記錄表格準備齊全。
（八）試車設備和與其相連系統(tǒng)已完全隔離。
（九）試車區(qū)域已劃定，有關人員憑證進入。
（十）試車技術指標確定。