石油化工行業(yè)和其他行業(yè)相比，在防爆方面有著特殊的重要性。這主要由其生產(chǎn)特點決定的。

a、石油化工行業(yè)爆炸源多，如原料、中間體、成品大多數(shù)都是易燃、易爆物質(zhì)；同時，生產(chǎn)過程中的點火源很多，如明火、電火花、靜電火花都可能成為爆炸的點 火源。易燃、易爆物質(zhì)或其蒸汽和氧氣等助燃性氣體混合達到一定的比例形成的混合氣體遇點火源發(fā)生爆炸時，其破壞程度不亞于烈性炸藥的威力，這一特點，決定 了石油化工行業(yè)的防火防爆工作的艱巨性。

b、石油化工生產(chǎn)具有高溫、高壓、深冷凍的特點，并且多數(shù)介質(zhì)具有較強的腐蝕性，加上溫度應(yīng)力，交變應(yīng)力等的作用，受壓容器、設(shè)備常常因此而遭到破壞，從而引起泄漏，造成大面積火災(zāi)和爆炸事故。

c、石油化工生產(chǎn)具有高度自動化、密閉化、連續(xù)化的特點。生產(chǎn)工藝條件日趨苛刻，操作要求嚴格，加之新老設(shè)備并存，多數(shù)設(shè)備已運行多年，可靠性下降，容易發(fā)生惡性爆炸事故。

d、石油化工工業(yè)發(fā)展迅速，生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，加上對新工藝、新技術(shù)的爆炸危險性認識不足，防爆設(shè)計不完善等，運行中發(fā)生爆炸事故損失將十分嚴重。

氧化反應(yīng)需要加熱，反應(yīng)過程又會放熱，特別是催化氣相氧化反應(yīng)一般都是在250～600℃的高溫下進行。有的物質(zhì)的氧化，如氨在空氣中的氧化和甲醇蒸氣在空氣中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調(diào)，溫度控制不當，極易爆炸起火。

某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產(chǎn)醋酸的過程中有過醋酸生成，性質(zhì)極不穩(wěn)定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。

對某些強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐等，由于其有很強的助燃性，遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，皆能引起燃燒或爆炸。

氧化過程中，在以空氣為氧化劑時，反應(yīng)物料的配比(反應(yīng)可燃氣體和空氣的混合比例)應(yīng)控制在爆炸極限范圍之外，空氣進入反應(yīng)器之前，應(yīng)經(jīng)過氣體凈化裝置，清除空氣中的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質(zhì)以保持催化劑的活性，減少著火和爆炸的危險。

在催化氧化過程中，對于放熱反應(yīng)，應(yīng)控制適宜的溫度、流量，防止超溫超壓和混合氣處于爆炸極限范圍。

為了防止接觸器在萬一發(fā)生爆炸或燃燒時危及人身和設(shè)備安全，在反應(yīng)器前后管道上應(yīng)安裝阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃燒不致影響其他系統(tǒng)。為了防止接觸器發(fā)生爆炸，應(yīng)有泄壓裝置。應(yīng)盡可能采用自動控制或調(diào)節(jié)，以及警報聯(lián)鎖裝置。使用硝酸、高錳酸鉀等氧化劑時，要嚴格控制加料速度，防止多加、錯加。固體氧化劑應(yīng)該粉碎后使用，最好呈溶液狀態(tài)使用。反應(yīng)中要不間斷地攪拌。

使用氧化劑氧化無機物，如使用氯酸鉀生產(chǎn)鐵藍顏料時，應(yīng)控制產(chǎn)品烘干溫度不超過燃點，在烘干之前用清水洗滌產(chǎn)品，將氧化劑徹底除凈，防止未起反應(yīng)的氯酸鉀 引起已烘干的物料起火。有些有機化合物的氧化，特別是在高溫下的氧化反應(yīng)，在設(shè)備及管道內(nèi)可能產(chǎn)生焦狀物，應(yīng)及時清除以防自燃。

氧化反應(yīng)系統(tǒng)宜設(shè)置氮氣或水蒸氣滅火裝置。

還原反應(yīng)有的比較安全，但是有幾種還原反應(yīng)危險性較大，如初生態(tài)氫還原和催化加氫還原等均較危險。無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用觸媒把氫氣活化后還原， 都有氫氣存在，氫氣的爆炸極限為4%～75%。特別是催化加氫，大都在加熱加壓條件下進行，如果操作失誤或因設(shè)備缺陷有氫氣泄漏，與空氣形成爆炸氣體混合 物，遇上火源即能爆炸。操作過程中要嚴格控制溫度、壓力和流量；車間內(nèi)的電氣設(shè)備必須符合該爆炸危險區(qū)域內(nèi)的防爆要求，且不宜在車間頂部敷設(shè)電線及安裝電 線接線箱；廠房通風要好，采用輕質(zhì)屋頂，設(shè)置天窗或風帽，使氫氣及時逸出；反應(yīng)中產(chǎn)生的氫氣可用排氣管導出車間屋頂，經(jīng)過阻火器向外排放；加壓反應(yīng)的設(shè)備 要配備安全閥，反應(yīng)中產(chǎn)生壓力的設(shè)備要裝設(shè)爆破板；還可以安裝氫氣檢測和報警裝置。

雷內(nèi)鎳吸潮后在空氣中有自燃危險，即使沒有火源存在，也能使氫氣和空氣的混合物發(fā)生爆炸、燃燒。因此，用它們來催化氫氣進行還原反應(yīng)時，必須先用氮氣置換 反應(yīng)器內(nèi)的全部空氣，經(jīng)過測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應(yīng)結(jié)束后，應(yīng)先用氮氣把反應(yīng)器內(nèi)的氫氣置換干凈，方能打開孔蓋出料，以免外界 空氣與反應(yīng)器內(nèi)的氫氣相混，在雷內(nèi)鎳觸媒作用下發(fā)生燃燒、爆炸。雷內(nèi)鎳活化后應(yīng)當儲存于酒精中。鈀炭回收時要用酒精及清水充分洗滌，過濾抽真空時不得抽得 太干，以免氧化著火。

用保險粉(Na2S2O4)做還原劑時，要注意保險粉遇水發(fā)熱，在潮濕空氣中能分解析出硫，硫蒸氣受熱有自燃的危險。保險粉本身受熱到190℃也有分解爆 炸的危險，應(yīng)妥善儲藏，防止受潮；用水溶解時，要控制溫度，可以在開動攪拌的情況下將保險粉分批加入冷水中，待溶解后，再與有機物接觸進行反應(yīng)。

還原劑硼氫化鉀(鈉)是一種遇火燃燒物質(zhì)，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氫氣，同時產(chǎn)生高熱，可使氫氣燃燒而引起爆炸事故，應(yīng)儲于密閉容器 中，置于干燥處，防水防潮并遠離火源。在工藝過程中，調(diào)節(jié)酸、堿度時要特別注意，防止加酸過快、過多。使用氫化鋰鋁作還原劑時，要特別注意安全問題，因為 這種催化劑危險性很大，遇空氣和水都能燃燒，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。

上述還原劑遇氧化劑會猛烈發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生大量熱量，也有發(fā)生燃燒爆炸的危險。

還原反應(yīng)的中間體，特別是硝基化合物還原反應(yīng)的中間體具有一定的火災(zāi)危險。例如，鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中，產(chǎn)生氧化偶氮苯甲醚，該中間體受熱到150℃能自燃。苯胺在生產(chǎn)中如果反應(yīng)條件控制不好，可以生成爆炸危險性很大的環(huán)已胺。

采用危險性小，還原效率高的新型還原劑，對安全生產(chǎn)有很大的意義。例如采用硫化鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產(chǎn)生，同時還解決了鐵泥堆積的問題。

電解在工業(yè)生產(chǎn)中有廣泛的應(yīng)用，食鹽溶液電解是化學工業(yè)中最典型的電解反應(yīng)例子之一。食鹽電解中的安全問題，主要是氯氣中毒和腐蝕、堿灼傷、氫氣爆炸以及高溫、潮濕和觸電危險等。現(xiàn)就防爆問題敘述如下：

在正常操作中，應(yīng)隨時向電解槽的陽極室內(nèi)添加鹽水，使鹽水始終保持在規(guī)定液面。否則，如鹽水液面過低，氫氣有可能通過陰極網(wǎng)滲入到陰極室內(nèi)與氯氣混合。要 防止個別電解槽氫氣出口堵塞，引起陰極室壓力升高，造成氯氣含氫量過高。氯氣內(nèi)含氯量達5%以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸。在生產(chǎn)中，單槽 氯含氫濃度一般控制在2.0%以下，總管氯含氫濃度控制在0.4%以下，都應(yīng)嚴格控制。如果電解槽的隔膜吸附質(zhì)量差；石棉絨質(zhì)量不好；在安裝電解槽時碰壞隔膜，造成隔膜局部脫落或者在送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞；以及陰極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時都可能使氫氣進入陽極室，引起氯含氫量高。此時應(yīng)該對電解槽進行全面檢查。

鹽水有雜質(zhì)，特別是鐵雜質(zhì)，致使產(chǎn)生第二陰極而放出氫氣；氫氣壓力過大，沒有及時調(diào)整；隔膜質(zhì)量不好，有脫落之處；鹽水液面過低，隔膜露出；槽內(nèi)陰陽極放 電而燒毀隔膜；以及氫氣系統(tǒng)不嚴密而逸出氫氣等，都可能引起電解槽爆炸或著火事故。引起氫氣或氫氣與氯氣的混合物燃燒或爆炸的著火源可能是槽體接地產(chǎn)生的 電火花；斷電器因結(jié)鹽、結(jié)堿漏電及氫氣管道系統(tǒng)漏電產(chǎn)生電位差而發(fā)生放電火花；排放堿液管道對地絕緣不好而發(fā)生放電火花；電解槽內(nèi)部構(gòu)件間由于較大的電位 差或兩極之間的距離縮小而發(fā)生放電火花；雷擊排空管引起氫氣燃燒；以及其他點火源等。水銀電解槽若鹽水中含有鐵、鈣、鎂等雜質(zhì)時，能分解鈉汞齊，產(chǎn)生氫氣 而引起爆炸。若解汞室的清水溫度過低，鈉汞齊來不及在解汞室還原完，就可能在電解槽繼續(xù)解汞而生成大量氫氣，這也是水銀電解發(fā)生爆炸的原因之一。因此，加 入的水溫應(yīng)能保持解汞室的溫度接近于95℃，解汞后汞中含鈉量宜低于0.01%，一般每班應(yīng)作一次含鈉量分析。

由于鹽水中帶入銨鹽，在適宜的條件下(pH值<4.5時)，銨鹽和氯作用產(chǎn)生三氯化氮，這是一種爆炸性物質(zhì)。三氯化氮和許多有機物質(zhì)接觸或加熱至90℃以上，以及被撞擊時，即以劇烈爆炸的形式分解。因此在鹽水配制系統(tǒng)要嚴格控制無機銨含量。

突然停電或其他原因突然停車時，高壓閥門不能立即關(guān)閉，以避免電解槽中氯氣倒流而發(fā)生爆炸。

電解槽食鹽水入口處和堿液出口處應(yīng)考慮采取電氣絕緣措施，以免漏電產(chǎn)生火花。氫氣系統(tǒng)與電解槽的陰極箱之間亦應(yīng)有良好的電氣絕緣。整個氫氣系統(tǒng)應(yīng)良好接地，并設(shè)置必要的水封或阻火器等安全裝置。

電解食鹽廠房應(yīng)有足夠的防爆泄壓面積，并有良好的通風條件，應(yīng)安裝防雷設(shè)施，保護氫氣排空管的避雷針應(yīng)高出管頂3m以上。

電解過程由于有氫氣存在，有起火爆炸危險。電解槽應(yīng)安置在自然通風良好的單層建筑物內(nèi)。

由于聚合物的單體大多是易燃易爆物質(zhì)，聚合反應(yīng)多在高壓下進行，本身又是放熱過程，如果反應(yīng)條件控制不當，很容易引起事故。

例如高壓聚乙烯反應(yīng)一般在13～30MPa壓力下進行，反應(yīng)過程流體的流速很快，停留于聚合裝置中的時間僅為10s到數(shù)分鐘，溫度保持在 150～300℃。在該溫度和高壓下，乙烯是不穩(wěn)定的，能分解成碳、甲烷、氫氣等。一旦發(fā)生裂解，所產(chǎn)生的熱量，可以使裂解過程進一步加速直到爆炸。國內(nèi) 外都曾發(fā)生過聚合反應(yīng)器溫度異常升高，分離器超壓而發(fā)生火災(zāi)；壓縮機爆炸以及反應(yīng)器管路中安全閥噴火而后發(fā)生爆炸等事故。因此，嚴格地控制反應(yīng)條件是十分 重要的。在高壓聚乙烯生產(chǎn)中，主要危險因素有：

a.該過程處在高壓下，所以當設(shè)備和管道的密封有極小損壞時，即會導致氣體大量噴出到車間中，并和空氣形成爆炸性氣體混合物。

b.該過程為放熱和熱動力不穩(wěn)定過程。乙烯聚合反應(yīng)產(chǎn)生的熱效應(yīng)為96.3kJ/mol，所以當熱量來不及導出時，會引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在設(shè)備和管道中聚合，使溫度上升到危險程度，導致乙烯分解和聚合產(chǎn)品堵塞設(shè)備。

d.如果違反壓力條件和規(guī)定的混合氣體流量比，在設(shè)備中乙烯和氧氣可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解時產(chǎn)生的分解細粒狀炭黑有可能堵塞反應(yīng)器和管道，從而使過程難以正常進行，以致不得不停產(chǎn)進行設(shè)備清理。

由上述危險因素可見，必須對工藝流程的所有工序進行溫度、壓力和物料流速的嚴格自動控制和調(diào)節(jié)。尤其應(yīng)該準確地控制乙烯中氧的限制含量，因為當氧含量超過 允許量時，反應(yīng)速度將迅速加快，反應(yīng)熱來不及導出，以致使過程反應(yīng)強度顯著提高，最終使過程由乙烯爆炸性分解為甲烷和碳而結(jié)束。此外，當過量供氧時，還會 形成爆炸性混合物。

高壓聚乙烯的聚合反應(yīng)在開始階段或聚合反應(yīng)進行階段都會發(fā)生暴聚反應(yīng)，所以設(shè)計時必須充分考慮到這一點?？梢蕴砑臃磻?yīng)抑制劑或加裝安全閥來防止。在緊急停 車時，聚合物可能固化，停車再開車時，要檢查管內(nèi)是否堵塞。高壓部分應(yīng)有兩重、三重防護措施；要求遠距離操作；由壓縮機出來的油嚴禁混入反應(yīng)系統(tǒng)，因為油 中含有空氣，進入聚合系統(tǒng)能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是屬于連鎖聚合反應(yīng)，連鎖反應(yīng)的過程可分為3個階段，即鏈的開始、鏈的增長、鏈的終止。聚合反應(yīng)中鏈的引發(fā)階段是吸熱過程，所以需加熱。在鏈的 增長階段又放熱，需要將釜內(nèi)的熱量及時導走，將反應(yīng)溫度控制在規(guī)定值。這兩個過程要分別向夾套通入加熱蒸汽和冷卻水。溫度控制多采用串級調(diào)節(jié)系統(tǒng)。為了及 時導走熱量必須有可靠的攪拌裝置。由于氯乙烯聚合是采用分批間歇方式進行的，反應(yīng)主要依靠調(diào)節(jié)聚合溫度，因此聚合釜的溫度自動控制十分重要。

丁二烯聚合過程中接觸和使用酒精、丁二烯、金屬鈉等危險物質(zhì)。酒精和丁二烯與空氣混合都能形成爆炸性混合物，金屬鈉遇水、空氣激烈燃燒，引起爆炸，因此不能暴露于空氣中。

為了控制猛烈反應(yīng)，應(yīng)有適當?shù)睦鋮s系統(tǒng)，并需嚴格控制反應(yīng)溫度。冷卻系統(tǒng)應(yīng)保證密閉良好，特別在使用金屬鈉的聚合反應(yīng)中，最好采用不與金屬鈉反應(yīng)的十氫化萘或四氫化萘作為冷卻劑。如用冷水做冷卻劑，應(yīng)在微負壓下輸送，不可用壓力輸送。這樣可減少水進入聚合釜的機會。

丁二烯聚合釜上應(yīng)裝安全閥，通常的辦法是同時安裝爆破板。爆破板應(yīng)裝在連接管上，在其后再連接一個安全閥。這樣可以防止安全閥堵塞，又能防止爆破板爆破時大量可燃氣逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用鑄鐵，必須用銅或鋁制作，避免在爆破時鑄鐵產(chǎn)生火花引起二次爆炸事故。

聚合生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)配有氮氣保護系統(tǒng)，所用氮氣要經(jīng)過精制，用銅屑除氧，用硅膠或三氯化鋁干燥，純度保持在99.5%以上。無論在開始操作或操作完畢打開設(shè)備 前，都應(yīng)該用氮氣置換整個系統(tǒng)。當發(fā)生故障，溫度升高或發(fā)現(xiàn)有局部過熱現(xiàn)象時，須立即向設(shè)備充入氮氣加以保護。正常情況下，操作完畢后，從系統(tǒng)內(nèi)抽出氣體 是安全生產(chǎn)的一項重要措施，可消除或減少爆炸的可能性，當工藝過程被破壞，發(fā)生事故，不能降低溫度或發(fā)現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象時，應(yīng)將氣體抽出，同時往設(shè)備中送入 氮氣。以上是在聚合過程中，為了防爆而必須采取的安全措施。

催化反應(yīng)分單相反應(yīng)和多相反應(yīng)兩種，單相反應(yīng)是在氣 態(tài)下或液態(tài)下進行的，危險性較小，因為在這種情況下，反應(yīng)過程中的溫度、壓力及其他條件較易調(diào)節(jié)。在多相反應(yīng)中，催化作用發(fā)生于相界面及催化劑的表面上， 這時溫度、壓力較難控制。從防爆安全要求來看，催化過程中除要正確選擇催化劑外，要注意散熱需良好；催化劑加量適當，防止局部反應(yīng)激烈；并注意嚴格控制溫 度。采用溫度自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，就可以減少其危險性。

在催化反應(yīng)過程中有的產(chǎn)生氯化氫，有腐蝕和中毒危險；有的產(chǎn)生硫化氫，則中毒危險性更大。另外，硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3%～45.5%)， 生產(chǎn)過程還有爆炸危險。在產(chǎn)生氫氣的催化反應(yīng)中，有更大的爆炸危險性，尤其高壓下，氫的腐蝕作用使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。

如原料氣中某種能與催化劑發(fā)生反應(yīng)的雜質(zhì)含量增加，就可能生產(chǎn)爆炸危險物，也是非常危險的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反應(yīng)中，由于在催化劑體系中含 有大量的亞銅鹽，若原料氣含乙炔過高，則乙炔與亞銅會反應(yīng)生成乙炔銅。乙炔銅呈紅色，自燃點是260～270℃，干燥狀態(tài)下極易爆炸，在空氣作用下易氧化 成暗黑色，并易起火。

裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化3種類型。

1、熱裂化

熱裂化在加熱和加壓下進行。根據(jù)所用壓力的高低分高壓熱裂化和低壓熱裂化。高壓熱裂化在較低溫度(約450～550℃)和較高壓力(2～7MPa)下進 行，低壓熱裂化在較高溫度(約550～770℃)和較低壓力(0.1～0.5MPa)下進行。處于高溫下的裂解氣，要直接噴水急冷，如果因停水和水壓不 足，或因操作失誤，氣體壓力大于水壓而冷卻不下來，會燒壞設(shè)備從而引起火災(zāi)。為了防止此類事故發(fā)生，應(yīng)配備兩種電源和水源。操作時，要保證水壓大于氣壓， 發(fā)現(xiàn)停水或氣壓大于水壓時要緊急放空。

裂解后的產(chǎn)品多數(shù)是以液態(tài)儲存，有一定的壓力，如有不嚴之處，儲槽中的物料就會散發(fā)出來，遇明火發(fā)生爆炸。高壓容器和管線要求不泄漏，并應(yīng)安裝安全裝置和事故放空裝置。壓縮機房應(yīng)安裝固定的蒸汽滅火裝置，其開關(guān)設(shè)在外邊易接近的地方。機械設(shè)備、管線必須安裝完備的靜電接地和避雷裝置。

分離主要是在氣相下進行的，所分離的氣體均有火災(zāi)爆炸危險，如果設(shè)備系統(tǒng)不嚴密或操作錯誤泄漏可燃氣體，與空氣混合形成爆炸性氣體混合物，遇火源就會燃燒 或爆炸。分離都是在壓力下進行的，原料經(jīng)壓縮機壓縮有較高的壓力，若設(shè)備材質(zhì)不良，誤操作造成負壓或超壓；或者因壓縮機冷卻不好，設(shè)備因腐蝕、裂縫而泄漏 物料，就會發(fā)生設(shè)備爆炸和油料著火。再者，分離又大都在低溫下進行，操作溫度有的低達-30～100℃。在這樣的低溫條件下，如果原料氣或設(shè)備系統(tǒng)含水， 就會發(fā)生凍結(jié)堵塞，以至引起爆炸起火。

分離的物質(zhì)在裝置系統(tǒng)內(nèi)流動，尤其在壓力下輸送，易產(chǎn)生靜電火花，引起燃燒，因此應(yīng)該有完善的消除靜電的措施。分離塔設(shè)備均應(yīng)安裝安全閥和放空管；低壓系 統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應(yīng)有止逆閥；配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。操作過程中要嚴格控制溫度和壓力。發(fā)生事故需要停車時，要停壓縮機、關(guān)閉閥門，切斷與其 他系統(tǒng)的通路，并迅速開啟系統(tǒng)放空閥，再用氮氣或水蒸氣、高壓水等撲救。放空時應(yīng)當先放液相后放氣相。

2、催化裂化

催化裂化裝置主要由3個系統(tǒng)組成，即反應(yīng)再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，這3個系統(tǒng)是緊密相連的整體。反應(yīng)系統(tǒng)的變化很快地影響到分 餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應(yīng)部分。在反應(yīng)器和再生器間，催化劑懸浮在氣流中，整個床層溫度要保持均勻，避免局部過熱，造成事故。

兩器壓差保持穩(wěn)定，是催化裂化反應(yīng)中最重要的安全問題，兩器壓差一定不能超過規(guī)定的范圍。目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動，避免倒流，造成油 氣與空氣混合發(fā)生爆炸。當維持不住兩器壓差時，應(yīng)迅速啟動自動保護系統(tǒng)，關(guān)閉兩器間的單動滑閥。在兩器內(nèi)存有催化劑的情況下，必須通以流化介質(zhì)維持流動狀 態(tài)，防止造成死床。正常操作時，主風量和進料量不能低于流化所需的最低值，否則應(yīng)通入一定量的事故蒸汽，以保護系統(tǒng)內(nèi)正常流化態(tài)度，保證壓差的穩(wěn)定。當主 風量由于某種原因停止時，應(yīng)當自動切斷反應(yīng)器進料，同時啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng)，向再生器與反應(yīng)器、提升管內(nèi)通入流化介質(zhì)，而原料則經(jīng)事故旁 通線進入回煉罐或分餾塔，切斷進料，并應(yīng)保持系統(tǒng)的熱量。催化裂化裝置關(guān)鍵設(shè)備應(yīng)當具有兩路以上的供電電源，自動切換裝置應(yīng)經(jīng)常檢查，保持靈敏好用，當其 中一路停電時，另一路能在幾秒內(nèi)自動合閘送電，保持裝置的正常運行。

3、加氫裂化

加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下，使蠟油通過裂化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為質(zhì)量較好的汽油、煤油和柴油等輕質(zhì)油。它與催化裂化不同的是在進行裂化反應(yīng)時，同時伴有烴類加氫反應(yīng)、異構(gòu)化反應(yīng)等，所以稱加氫裂化。

由于反應(yīng)溫度和壓力均較高，又接觸大量氫氣，火災(zāi)爆炸危險性較大。加熱爐平穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要，要防止設(shè)備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應(yīng)器漏氣。高壓下鋼與氫氣接觸易產(chǎn)生氫脆。因此應(yīng)加強檢查，定期更換管道和設(shè)備。

硝化反應(yīng)是強烈放熱的反應(yīng)，故硝化需在降溫條件下進行。因為溫度控制是安全的基礎(chǔ)，所以應(yīng)當安裝溫度自動調(diào)節(jié)裝置。

常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱，溫度可達到90℃或更高。在這個溫度下，硝酸部分分解為二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高溫下可能引起爆炸。

硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應(yīng)嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應(yīng)進行很快，可分解產(chǎn)生氣體物質(zhì)而發(fā)生爆炸。

為嚴格控制硝化反應(yīng)溫度，應(yīng)控制好加料速度，硝化劑加料應(yīng)采用雙重閥門控制。攪拌機應(yīng)有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故， 攪拌軸采用硫酸作潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑。不可使用普通機械油或甘油，防止它們被硝化而形成爆炸性物質(zhì)。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事 故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應(yīng)備有小槽，借以防止齒輪上的油落入硝化器中。

硝化過程中最危險的是有機物質(zhì)的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣并使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設(shè)備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應(yīng)混合物并除去其中易氧化的組分、調(diào)節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性，同時必須特別注意處理此類物質(zhì)過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變?yōu)槲ｋU物質(zhì)。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物時，必須特別小心。

硝化設(shè)備應(yīng)確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸汽加溫疏通，切不可用金屬棒敲打或明火加熱。

車間內(nèi)禁止帶入火種，電氣設(shè)備要防爆。當設(shè)備需動火檢修時，應(yīng)拆卸設(shè)備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質(zhì)，經(jīng)分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應(yīng)專門處理后堆放起來，不可隨便挪用，避免意外事故發(fā)生。

氯是強氧化劑，能與可燃氣體形成易爆混合物。氯代烴與空氣和氧氣也能形成易爆混合物。氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬。氯和可燃烴類、醇、羧酸和氯 代烴的二元混合物在絕大多數(shù)情況下容易爆炸。眾所周知，許多烴(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃溫度下，甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣反應(yīng)， 生成含氯產(chǎn)物。當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時，可能產(chǎn)生由絕熱反應(yīng)引起的自燃。所以在一定條件下，工藝設(shè)備中會發(fā)生自行加速過程，并進而轉(zhuǎn)為爆炸。乙炔加入氯氣的反應(yīng)過程非常劇烈，添加少量氧對這一反應(yīng)可起催化作用。在氧存在下，乙炔與氯氣在室溫，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯 氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低溫自燃特性，當形成爆炸性混合物時，這一特性會增加引起燃燒的危險性。

氯化過程的特點是被氯化的大多數(shù)烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或氧氣形成爆炸性混合物，所以氯化過程的設(shè)備構(gòu)造、控制和自動化系統(tǒng)均應(yīng)不讓可燃產(chǎn)物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物。反應(yīng)時放熱量大和與乙炔等不飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險。

在化工生產(chǎn)中，最常用的氯化劑是氯氣，它通常液化儲存和運輸。

儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化。通常不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質(zhì)倒流進氣瓶或槽車而引起爆炸。對于一般氯化器應(yīng)裝設(shè)氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。

氯化反應(yīng)的危險性主要決定于被氯化物質(zhì)的性質(zhì)及反應(yīng)過程的控制條件。由于氯氣本身的毒性較大，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。反應(yīng)過程所用的原料大多 是有機物，易燃易爆，所以生產(chǎn)過程有燃燒爆炸危險，應(yīng)嚴格控制各種點火能源，電氣設(shè)備應(yīng)符合防爆的要求。氯化反應(yīng)是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯 化，反應(yīng)更為激烈。例如環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中，丙烯預(yù)熱至300℃左右進行氯化，反應(yīng)溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起 爆炸。因此，一般氯化反應(yīng)設(shè)備必須備有良好的冷卻系統(tǒng)，并嚴格控制氯氣的流量。

石油化工企業(yè)的危險性

（一）設(shè)備和管道內(nèi)的物料容易泄露，易形成爆炸性混合物。

按照功能不同，石化工藝裝置可分為爐（加熱爐、裂解爐等）、器（反應(yīng)器、換熱器、分離器等）、罐（原料罐、中間產(chǎn)品罐、成品罐等）、塔（分餾塔、吸收塔等）、泵（油泵、酸泵、水泵等）、機（通風機、鼓風機、壓縮機等）以及設(shè)備與設(shè)備間種類繁多、縱橫交錯的工藝管線等。與其它生產(chǎn)裝置相比，石化生產(chǎn)工藝裝置具有設(shè)備高低不一、物料處理量大、操作控制難、動態(tài)設(shè)備與靜態(tài)設(shè)備并存等特點。

石化生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計的不合理、加工工藝的缺陷、生產(chǎn)原料的腐蝕、操作壓力的波動、機械振動引起的設(shè)備疲勞性損壞以及高溫深冷等壓力容器的破損，易引起泄漏及爆炸。

（二）裝置內(nèi)溫度、壓力等工藝控制條件的影響。

溫度和壓力是石油化工生產(chǎn)中的主要控制參數(shù)。正確有效地控制它們的范圍，不但是保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高產(chǎn)量的要求，也是防火防爆工藝控制的一項重點。

某些反應(yīng)設(shè)備及裝置在正常情況下是安全的，但如果在反應(yīng)過程中溫度、壓力等條件控制不當，就會發(fā)生其它化學反應(yīng)。例如乙烯在聚合時可能產(chǎn)生3500KJ/kg的熱量，而乙烯物料的比熱在聚合反應(yīng)的溫度和壓力下約為2.6KJ/kg·℃。

如果乙烯在聚合轉(zhuǎn)化率每升高1%，則反應(yīng)物料溫度因反應(yīng)熱會升高12℃~13℃。此熱量若得不到及時導出，當體系溫度升高到350℃以上時，乙烯便會發(fā)生爆炸性分解。

（三）雜質(zhì)和副反應(yīng)引發(fā)危險。

化學反應(yīng)操作中，如果工藝操作條件改變，或原料中含有超量的反應(yīng)危險性雜質(zhì)，即有導致副反應(yīng)、過反應(yīng)而造成火災(zāi)爆炸的危險。

（四）生產(chǎn)的誤操作及習慣性違章引發(fā)火災(zāi)。

石油化工生產(chǎn)中，每一套工藝裝置都有相應(yīng)的操作規(guī)程。嚴格按照操作規(guī)程作業(yè)，能減少或消除火災(zāi)隱患。但由于種種原因違反操作規(guī)程，造成的火災(zāi)爆炸時有發(fā)生因此要注重提高操作人員的業(yè)務(wù)素質(zhì)和處理突發(fā)事件的能力，增強敬業(yè)精神，防止人為的誤操作；加強安全責任崗位制管理，特別是加強對人員和車輛的管理。

化工企業(yè)火災(zāi)爆炸事故的特點

事故發(fā)生的范圍普遍

化工企業(yè)火災(zāi)爆炸事故不僅全國各地都有發(fā)生，而且一個工廠各個車間都有可能發(fā)生。從工藝操作、設(shè)備管道、生產(chǎn)維修到設(shè)計制造，違章指揮、違章作業(yè)、管理漏洞等都有。造成這種狀況的原因有：化工企業(yè)原料多變，生產(chǎn)條件變化大;工藝復雜，操作控制點多，而且相互影響;設(shè)備種類多，數(shù)量大，開停車頻繁，檢修量大; 自動化程度低、安全聯(lián)鎖裝置不齊;相當數(shù)量的工人、干部文化水平低，安全技術(shù)素質(zhì)低，安全意識不強，防范事故能力不高;執(zhí)行操作規(guī)程、檢修規(guī)程的嚴肅性較差。這就導致化工火災(zāi)爆炸事故多次發(fā)生

事故時有發(fā)生，而且重復發(fā)生

化工企業(yè)的火災(zāi)爆炸事故每年都有發(fā)生，而且不在少數(shù)，尤其是一些重點要害崗位和主要設(shè)備的重復事故相當多，如鍋爐缺水爆炸事故，煤氣發(fā)生爐夾套和汽包憋壓爆炸事故，變換飽和熱水塔爆炸事故，合成塔內(nèi)件破壞及氨水槽爆炸事故等。這些重復事故發(fā)生的重要原因之一，就是事故教育差。對上級的事故通報傳達、研究、重視不夠，或在安全作業(yè)證考核方面必要內(nèi)容缺少所造成。從而不能吸取兄弟廠的教訓，提高警惕，采取措施，使這些年來危險性較大的事故一出再出。

火災(zāi)爆炸事故的損失相當嚴重

化工企業(yè)火災(zāi)爆炸事故造成一套裝置破壞的有之，造成全廠生產(chǎn)裝置破壞的有之，因單臺設(shè)備損壞或關(guān)鍵設(shè)備損壞而造成停產(chǎn)損失的更多，這些嚴重后果中還包括一些工人、干部付出的生命代價，事故發(fā)生后，不僅廠里恢復生產(chǎn)需要加倍緊張工作，而且給社會增加了不安定因素?；馂?zāi)爆炸事故的惡性后果，使化工企業(yè)的安全狀況始終處于被動狀態(tài)。因此，必須對火災(zāi)爆炸事故的原因加以研究，以防事故的發(fā)生。

火災(zāi)爆炸事故的常見原因

可燃氣體泄漏

由于可燃氣體外泄容易與空氣形成爆炸性混合氣體，因此，可燃氣體的泄漏就容易造成火災(zāi)爆炸事故?？扇夹詺怏w泄漏有以下幾種情況：

(1)設(shè)備的動靜密封處泄漏;

(2)設(shè)備管道腐蝕泄漏;

(3)水封因斷水，未加水跑氣泄漏;

(4)設(shè)備管道閥門缺陷或斷裂造成泄漏。

這類事故大致是由于生產(chǎn)設(shè)備管理混亂，密封材料材質(zhì)或檢修不合要求，操作維護不當，在檢修中未泄壓卻加外力，操作中巡回檢查開停車不按操作規(guī)程進行等因素引起的，因此，必須按原化工部規(guī)定的檢修操作規(guī)程、無泄漏工廠的標準以及設(shè)備動力管理條例等有關(guān)規(guī)定加以管理。對已出現(xiàn)的泄漏，及時發(fā)現(xiàn)，及時消除，暫不能消除的要有預(yù)防措施，避免擴大或發(fā)生災(zāi)害事故。

系統(tǒng)負壓，空氣與可燃氣體混合造成可燃性混合氣體情況

(1)系統(tǒng)停車，停車后隨溫度下降造成負壓，由敞口吸入空氣;

(2)系統(tǒng)停水，停水后水封水因泄漏失去作用而導致空氣吸入;

(3)操作失誤，聯(lián)系不當，報警聯(lián)鎖裝置不全或失靈，造成氣體抽送不平衡而至負壓，由敞口或泄漏處吸人空氣。

(4)氣體人口管線被雜物、結(jié)晶體或水堵塞，造成抽負，由敞口或泄漏處吸入空氣;

(5)用空氣作試壓、試漏，系統(tǒng)可燃物未清除干凈、未加盲板，造成可燃氣體與空氣混合。這類事故大部分發(fā)生在氣體輸送崗位或與氣體壓縮有關(guān)的崗位，當發(fā)生在加壓過程中時更加危險，因為在爆炸性混合氣體中，一方面氧含量在增加，另一方面在加壓后，爆炸極限范圍擴大，更容易發(fā)生事故。

系統(tǒng)生產(chǎn)時氧含量超標

氧含量超標，可能在許多部位出現(xiàn)，但究其原因集中在造氣崗位，通常由操作失誤、設(shè)備缺陷、人員違章、斷油斷汽或安全報警裝置失靈所造成，氧含量超標可能超出造氣崗位范圍而在脫硫、變換、壓縮等部位發(fā)生，應(yīng)當引起特別重視。

系統(tǒng)串氣

系統(tǒng)串氣有2種情況：

一種情況是高壓串低壓，形成超壓爆炸;另一種是空氣與可燃性氣體互串形成化學性爆炸。前一種情況大部分是由于操作失誤及低壓無安全附件或附件失靈造成。如合成高壓串低壓液氨槽爆炸，合成高壓串低壓再生系統(tǒng)爆炸等等。后一種情況大部分是由于盲板抽堵錯誤，用閥門代替盲板或誤操作造成。如某設(shè)備動火，內(nèi)為空氣，因系統(tǒng)未用盲板隔離， 可燃氣體由閥門漏入或有人誤操作打開關(guān)著的閥門，使可燃氣體進入正在動火的設(shè)備，與空氣混合形成爆炸性混合氣體，因而發(fā)生爆炸。

違章動火

違章動火有以下幾點：

(1)未申請動火證又無動火安全知識，私自動火;

(2)雖申請動火證但未置換徹底或取樣方法不對，分析結(jié)果錯誤;

(3)動火安全措施考慮不周;

(4)動火現(xiàn)場安全條件未周密查看;

(5)動火系統(tǒng)與其它系統(tǒng)未徹底隔絕;

(6)動火作業(yè)證私自變更安全措施或更改動火時間;

(7)不置換動火或未維持正壓動火。

這類事故是化工火災(zāi)爆炸事故的重點。由于動火作業(yè)技術(shù)性極強，管理要求較高，因此安技部門應(yīng)切實控制好，以防事故的發(fā)生。

火災(zāi)爆炸事故的預(yù)防措施

盡管化工企業(yè)火災(zāi)爆炸事故很多，有了不少經(jīng)驗教訓，對容易發(fā)生事故的部位也比較清楚，但生產(chǎn)過程中造成燃燒和爆炸的因素很多，涉及面也較廣，特別是引起燃燒和爆炸的火源有的不易搞清楚，因此，火災(zāi)爆炸事故的預(yù)防是一項細致復雜的工作。防火防爆的著眼點應(yīng)當放在限制和消除可燃物質(zhì)、助燃物質(zhì)和著火源的控制上，千方百計地避免三者同時處于相互作用的狀態(tài)。同時還要求我們在技術(shù)和管理上要集中采取嚴密可靠的措施，以控制事故狀態(tài)的擴大。

控制消除危險性因素

1.1.1 合理設(shè)計

在化工企業(yè)中，搞技術(shù)改造，結(jié)合大修進行小改革的機會較多，在設(shè)計變更過程中，要采用先進的工藝技術(shù)和技術(shù)水平高、可靠性強的防火防爆措施，采用安全的工藝指標和合理的配管。

1.1.2 正確操作

嚴格控制工藝指標化工企業(yè)安全生產(chǎn)技術(shù)規(guī)程是多年來安全生產(chǎn)的經(jīng)驗總結(jié)，只要嚴格按著規(guī)程進行作業(yè)，嚴格控制工藝指標，在規(guī)程規(guī)定的范圍內(nèi)超過指標界限，立即采取有效措施加以扭轉(zhuǎn)，而不是勉強維持，就能達到預(yù)想的安全結(jié)果。具體來說，有4個方面：

(1)按照規(guī)定的開停車步驟進行檢查和開停車;

(2)控制好升降溫、升降壓速率;

(3)控制好正常操作溫度、壓力、液位、成份、投料量、投料順序、投料速度和排料量、排料速度等;

(4)按照規(guī)定的時間、指定的路線進行巡回檢查。

1.1.3 嚴格按照“四十一”條禁令和安全衛(wèi)生管理工作規(guī)定辦事

原化工部頒發(fā)的“四十一條禁令”中關(guān)于防止違章動火的“六大禁令”是為總結(jié)防止違章動火的教訓制定的，因此，必須嚴格遵守;“安全衛(wèi)生管理工作規(guī)定”是安全管理工作的標準，也必須努力遵守。

1.1.4 加強設(shè)備管理

火災(zāi)事故發(fā)生的一個重要原因，是生產(chǎn)裝置缺陷。設(shè)備狀況好，運行周期長，檢修量小，事故隱患少，火災(zāi)爆炸發(fā)生率就低，凡是設(shè)備管理好的單位，安全生產(chǎn)的條件也好。

搞好設(shè)備管理的手段有：

(1)貫徹計劃檢修，提高檢修質(zhì)量，實行雙包制度;

(2)加強壓力容器的管理，強化監(jiān)察和檢測工作;

(3)對于超期服役的設(shè)備或有不符合現(xiàn)行法規(guī)規(guī)定的設(shè)備，一方面加強檢測和監(jiān)察，另一方面要有計劃地逐步更新?lián)Q代。

(4)設(shè)備的安全附件和安全裝置要完整、靈敏、可靠、安全好用，同時，要注意用比較先進的、可靠性好的逐步取代老式的。

(5)推廣檢測工具的使用，逐步把對設(shè)備檢查的方法從看、聽、摸上升為用狀態(tài)監(jiān)測器進行，使之從經(jīng)驗檢查變?yōu)橹庇^化、數(shù)據(jù)化檢查。

1.1.5 提高自動化程度和使用安全保護裝置的程度

隨著化工企業(yè)的發(fā)展，不僅安全需要提高自動化程度，而且從節(jié)能降耗提高質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率，從而提高經(jīng)濟效益方面都需要提高自動化程度。因為自動化程度的提高，避免了超溫、超壓、超負荷運行，從而保證生產(chǎn)裝置達到穩(wěn)定、長周期運行，避免了事故的發(fā)生。多采用聯(lián)鎖保護裝置，可以提高系統(tǒng)的安全性，一旦出理不正常情況，有了聯(lián)鎖保護自動切斷或動作，不僅可以防止事故的發(fā)生，而且也遏止了事故的蔓延。當然，在使用安全聯(lián)鎖保護裝置時，首先，應(yīng)加強維護保養(yǎng)，定期檢查，保證靈敏可靠;同時，不應(yīng)降低對安全工作的責任心，不能因有了聯(lián)鎖裝置而麻痹大意，特別應(yīng)重點保護危險性大的部件。

加強火源的管理

火災(zāi)爆炸事故的發(fā)生，一個很重要的原因是缺少對火源的管理，化工企業(yè)的火源一般有以下幾種：

(1)明火：

主要是化工生產(chǎn)過程中的加熱用火和維修用火。