石化生產設備設計的不合理、加工工藝的缺陷、生產原料的腐蝕、操作壓力的波動、機械振動引起的設備疲勞性損壞以及高溫深冷等壓力容器的破損，易引起泄漏及爆炸。

（二）裝置內溫度、壓力等工藝控制條件的影響。溫度和壓力是石油化工生產中的主要控制參數(shù)。正確有效地控制它們的范圍，不但是保證產品質量、提高產量的要求，也是防火防爆工藝控制的一項重點。

某些反應設備及裝置在正常情況下是安全的，但如果在反應過程中溫度、壓力等條件控制不當，就會發(fā)生其它化學反應。例如乙烯在聚合時可能產生3500KJ/kg的熱量，而乙烯物料的比熱在聚合反應的溫度和壓力下約為2.6KJ/kg·℃。

如果乙烯在聚合轉化率每升高1%，則反應物料溫度因反應熱會升高12℃~13℃。此熱量若得不到及時導出，當體系溫度升高到350℃以上時，乙烯便會發(fā)生爆炸性分解。

（三）雜質和副反應引發(fā)危險。化學反應操作中，如果工藝操作條件改變，或原料中含有超量的反應危險性雜質，即有導致副反應、過反應而造成火災爆炸的危險。    　　

（四）生產的誤操作及習慣性違章引發(fā)火災。石油化工生產中，每一套工藝裝置都有相應的操作規(guī)程。嚴格按照操作規(guī)程作業(yè)，能減少或消除火災隱患。但由于種種原因違反操作規(guī)程，造成的火災爆炸時有發(fā)生因此要注重提高操作人員的業(yè)務素質和處理突發(fā)事件的能力，增強敬業(yè)精神，防止人為的誤操作；加強安全責任崗位制管理，特別是加強對人員和車輛的管理。

化工企業(yè)火災爆炸事故不僅全國各地都有發(fā)生，而且一個工廠各個車間都有可能發(fā)生。從工藝操作、設備管道、生產維修到設計制造，違章指揮、違章作業(yè)、管理漏洞等都有。造成這種狀況的原因有：化工企業(yè)原料多變，生產條件變化大;工藝復雜，操作控制點多，而且相互影響;設備種類多，數(shù)量大，開停車頻繁，檢修量大; 自動化程度低、安全聯(lián)鎖裝置不齊;相當數(shù)量的工人、干部文化水平低，安全技術素質低，安全意識不強，防范事故能力不高;執(zhí)行操作規(guī)程、檢修規(guī)程的嚴肅性較差。這就導致化工火災爆炸事故多次發(fā)生

由于可燃氣體外泄容易與空氣形成爆炸性混合氣體，因此，可燃氣體的泄漏就容易造成火災爆炸事故?？扇夹詺怏w泄漏有以下幾種情況：

(1)設備的動靜密封處泄漏;

(2)設備管道腐蝕泄漏;

(3)水封因斷水，未加水跑氣泄漏;

(4)設備管道閥門缺陷或斷裂造成泄漏。

這類事故大致是由于生產設備管理混亂，密封材料材質或檢修不合要求，操作維護不當，在檢修中未泄壓卻加外力，操作中巡回檢查開停車不按操作規(guī)程進行等因素引起的，因此，必須按原化工部規(guī)定的檢修操作規(guī)程、無泄漏工廠的標準以及設備動力管理條例等有關規(guī)定加以管理。對已出現(xiàn)的泄漏，及時發(fā)現(xiàn)，及時消除，暫不能消除的要有預防措施，避免擴大或發(fā)生災害事故。

(2)系統(tǒng)停水，停水后水封水因泄漏失去作用而導致空氣吸入;

(3)操作失誤，聯(lián)系不當，報警聯(lián)鎖裝置不全或失靈，造成氣體抽送不平衡而至負壓，由敞口或泄漏處吸人空氣。

(4)氣體人口管線被雜物、結晶體或水堵塞，造成抽負，由敞口或泄漏處吸入空氣;

(5)用空氣作試壓、試漏，系統(tǒng)可燃物未清除干凈、未加盲板，造成可燃氣體與空氣混合。

這類事故大部分發(fā)生在氣體輸送崗位或與氣體壓縮有關的崗位，當發(fā)生在加壓過程中時更加危險，因為在爆炸性混合氣體中，一方面氧含量在增加，另一方面在加壓后，爆炸極限范圍擴大，更容易發(fā)生事故。

氧含量超標，可能在許多部位出現(xiàn)，但究其原因集中在造氣崗位，通常由操作失誤、設備缺陷、人員違章、斷油斷汽或安全報警裝置失靈所造成，氧含量超標可能超出造氣崗位范圍而在脫硫、變換、壓縮等部位發(fā)生，應當引起特別重視。

一種情況是高壓串低壓，形成超壓爆炸;另一種是空氣與可燃性氣體互串形成化學性爆炸。

前一種情況大部分是由于操作失誤及低壓無安全附件或附件失靈造成。如合成高壓串低壓液氨槽爆炸，合成高壓串低壓再生系統(tǒng)爆炸等等。

后一種情況大部分是由于盲板抽堵錯誤，用閥門代替盲板或誤操作造成。如某設備動火，內為空氣，因系統(tǒng)未用盲板隔離， 可燃氣體由閥門漏入或有人誤操作打開關著的閥門，使可燃氣體進入正在動火的設備，與空氣混合形成爆炸性混合氣體，因而發(fā)生爆炸。

(2)雖申請動火證但未置換徹底或取樣方法不對，分析結果錯誤;

(3)動火安全措施考慮不周;

(4)動火現(xiàn)場安全條件未周密查看;

(5)動火系統(tǒng)與其它系統(tǒng)未徹底隔絕;

(6)動火作業(yè)證私自變更安全措施或更改動火時間;

(7)不置換動火或未維持正壓動火。這類事故是化工火災爆炸事故的重點。由于動火作業(yè)技術性極強，管理要求較高，因此安技部門應切實控制好，以防事故的發(fā)生。

盡管化工企業(yè)火災爆炸事故很多，有了不少經驗教訓，對容易發(fā)生事故的部位也比較清楚，但生產過程中造成燃燒和爆炸的因素很多，涉及面也較廣，特別是引起燃燒和爆炸的火源有的不易搞清楚，因此，火災爆炸事故的預防是一項細致復雜的工作。

防火防爆的著眼點應當放在限制和消除可燃物質、助燃物質和著火源的控制上，千方百計地避免三者同時處于相互作用的狀態(tài)。同時還要求我們在技術和管理上要集中采取嚴密可靠的措施，以控制事故狀態(tài)的擴大。

在化工企業(yè)中，搞技術改造，結合大修進行小改革的機會較多，在設計變更過程中，要采用先進的工藝技術和技術水平高、可靠性強的防火防爆措施，采用安全的工藝指標和合理的配管。

嚴格控制工藝指標化工企業(yè)安全生產技術規(guī)程是多年來安全生產的經驗總結，只要嚴格按著規(guī)程進行作業(yè)，嚴格控制工藝指標，在規(guī)程規(guī)定的范圍內超過指標界限，立即采取有效措施加以扭轉，而不是勉強維持，就能達到預想的安全結果。具體來說，有4個方面：

(1)按照規(guī)定的開停車步驟進行檢查和開停車;

(2)控制好升降溫、升降壓速率;

(3)控制好正常操作溫度、壓力、液位、成份、投料量、投料順序、投料速度和排料量、排料速度等;

(4)按照規(guī)定的時間、指定的路線進行巡回檢查。

1.1.3 嚴格按照“四十一”條禁令和安全衛(wèi)生管理工作規(guī)定辦事

原化工部頒發(fā)的“四十一條禁令”中關于防止違章動火的“六大禁令”是為總結防止違章動火的教訓制定的，因此，必須嚴格遵守;“安全衛(wèi)生管理工作規(guī)定”是安全管理工作的標準，也必須努力遵守。

(2)加強壓力容器的管理，強化監(jiān)察和檢測工作;

(3)對于超期服役的設備或有不符合現(xiàn)行法規(guī)規(guī)定的設備，一方面加強檢測和監(jiān)察，另一方面要有計劃地逐步更新?lián)Q代；

(4)設備的安全附件和安全裝置要完整、靈敏、可靠、安全好用，同時，要注意用比較先進的、可靠性好的逐步取代老式的；

(5)推廣檢測工具的使用，逐步把對設備檢查的方法從看、聽、摸上升為用狀態(tài)監(jiān)測器進行，使之從經驗檢查變?yōu)橹庇^化、數(shù)據(jù)化檢查。

(1)明火：

主要是化工生產過程中的加熱用火和維修用火;

• 工業(yè)生產中的明火主要指生產過程中的加熱用火、維修用火及其他火源。

• 加熱易燃物質時，應盡量避免采用明火而采用蒸汽或其他載熱體。如果必須采用明火，設備應嚴格密閉，燃燒室應與設備分開或妥善隔離。

• 在有火災、爆炸危險的車間內，盡量避免焊接作業(yè)，進行焊接作業(yè)的地點要和易燃易爆的生產設備保持一定的安全距離;如需對生產、盛裝易燃物料的設備和管道進行動火作業(yè)時，應嚴格執(zhí)行隔絕、置換、清洗、動火分析等有關規(guī)定，確保動火作業(yè)的安全。

• 煙囪飛火，汽車、拖拉機的排氣管噴火，都能引起可燃物的燃燒、爆炸。為防止煙囪飛火，爐膛內燃燒要充分，煙囪要有足夠的高度。汽車、拖接機的排氣管上要安火星熄滅器等。

(2)摩擦與撞擊;

機器的軸承等轉動部位的摩擦、鐵器的相互撞擊或鐵制工具敲打混凝土地坪等都可能產生火花，當管道或容器破裂后物料噴出時也可能因摩擦而起火。因此要采取以下措施：

(3)電氣火花和靜電火花;

電火花是引起火災爆炸事故的重要原因，因此要根據(jù)爆炸和火災危險場所的區(qū)域等級和爆炸物質的性質，對車間內的電氣動力設備、儀器儀表、照明裝置和配線等，分別采用防爆、封閉、隔離等措施。防爆電氣設備的選型等要遵照有關標準執(zhí)行。

(4)其它火源：

指高溫表面可產生自燃的物質、煙頭、機動車輛、排氣管等。

加強上述四種火源的管理是避免火災事故的基本措施。要防止靜電、雷電引起的災害;要防止易燃物料與高溫的設備、管道表面相接觸;高溫表面要有隔熱保溫措施。

火災爆炸危險品有以下幾種：爆炸性物品，氧化劑，可燃和助燃氣體，可燃、助燃液體，易燃固體， 自燃物品和遇水燃燒物品。根據(jù)各類危險物品的性質，按規(guī)定分門別類貯存保管。在貯存保管中必須把好“三關”，即入庫驗收關，在庫貯存關，出庫復驗關。

常用的防爆泄壓裝置有安全閥、防爆膜、防爆門、放空閥、排污閥等，主要是防止物理性超壓爆炸。安全閥應定期校驗，選用安全閥時要注意使用壓力和泄壓速度。防爆膜和防爆門的作用，主要是避免發(fā)生化學爆炸時產生的高壓，防爆膜和防爆門選用時應經過計算并選擇合理的部件。放空閥和排污閥是在緊急情況下作為卸壓手段而使用，但需要人操作，因此，一定要保證靈活好用。

工業(yè)生產中，嚴格控制各種工藝參數(shù)，防止超溫、超壓和物料泄漏是防止爆炸的基本措施。對可能發(fā)生反應失控的場合尤為重要。

壓力升高常常導致一些爆炸事故發(fā)生。壓力升高時常伴隨著溫度升高，它可能是一些異常反應和故障的征兆，因此在控制適當壓力的同時要及時分析造成壓力波動的原因，盡早地排除壓力升高或降低的故障，消除事故隱患。壓力的升高除了系統(tǒng)內在的因素外，還常常由與之相連的工藝管線、維修用管線等竄氣造成，應注意采取嚴格措施，防止高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)。

為了避免設備超壓，安全裝置是必不可少的，并應加強檢查與管理，保證配備的安全裝置動作可靠。

對于放熱反應過程，加料速度不能超過設備的承受能力，否則會使溫度急劇升高并可能引發(fā)一些副反應。加料速度突然減小，使溫度降低，反應不完全，再度升溫后會使反應加劇，造成超溫超壓;或者會因加料速度過快，造成物料堵塞并引發(fā)爆炸事故。

物料配比

反應物料的配比要嚴格控制。為此，要準確地分析、計量反應物的濃度、含量及流量等。對連續(xù)化程度較高的、危險性較大的生產，在剛開始時要特別注意物料配比。

按照一定的順序加料不僅是工藝的需要，而且也往往出于對安全的考慮。例如氯化氫合成時就應先通入氫氣再通入氯氣;三氯化磷生產中先加磷后加氯，否則可能發(fā)生爆炸。為了防止誤操作而使加料順序顛倒，可將進料閥門互相聯(lián)鎖。

原料純度

有許多化學反應，往往由于反應物料中的雜質而造成副反應，導致火災爆炸。因此，生產原料及中間產品等均應有嚴格的質量檢驗制度，保證原料的純度。

生產過程中物料的跑、冒、滴、漏往往導致易燃易爆物料擴散到空間，從而引起火災爆炸。設備內部的泄漏(如由閥門密封不良引起)會造成超壓、反應失控等，也會引發(fā)火災爆炸事故。因此要注意防止設備內外的跑、冒、滴、漏。

閥門內漏、誤操作是造成設備內漏的主要原因，除了加強操作人員的責任心、提高操作水平之外，還可設置兩個串連的閥門以提高其密封的可靠性。

設備外部的泄漏包括管道之間及管道與管件之間連接處的靜密封的泄漏，閥門、攪拌及機泵等動密封處的泄漏以及因操作不當、反應失控等原因引起的槽滿溢料、沖料等。

為了防止誤操作，對各種物料管線要涂以不同的顏色以便區(qū)別，采用帶有開關標志的閥門，對重要閥門采取掛牌、加鎖等措施。

當突然發(fā)生停電、停水、停汽時，裝置需要緊急停車。

在自動化程度不夠高的情況下，緊急停車處理主要靠現(xiàn)場操作人員，因此要求操作人員沉著、冷靜，正確判斷和排除故障。

要進行事故演習，提高應付突發(fā)事故的本領。

要預先制定突然停電、停水、停汽時的應急處理方案。

為了防止易燃氣體、液體和可燃粉塵自裝置中外泄與空氣形成爆炸性混合物，應該使設備密閉。

對于在負壓下操作的裝置，為了避免空氣吸入，同樣需要密裝化作業(yè)。

為了保證良好的密閉性能，系統(tǒng)內應盡量減少法蘭連接，盡量縮短管道長度，危險物料的輸送管道應采用無縫鋼管。

在負壓操作的系統(tǒng)中，當打開閥門或進行其他操作時，要防止外界空氣進入系統(tǒng)而形成爆炸性混合物，在打開閥門之前，采用惰性氣體保護的方法，可以避免形成爆炸性混合物。

可燃氣體或粉塵發(fā)生爆炸的三個必要條件是：可燃物體、氧氣和火源。上述三個條件中只要缺少一個，就不可能發(fā)生爆炸。用惰性氣體取代空氣中的氧，從而達到防止爆炸的目的，這個過程稱之為惰化。